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　　面對嚴峻的產品市場形勢，伊春西林鋼鐵集團在過緊日子過程中，從小改小革做起降低生產成本，保證生產順利進行并取得了成效。檢修公司軋鋼工區于在二軋棒材加熱爐爐后加裝水槽裝置，每月可節約潤滑油費用2萬元。選燒分廠燒結四段利用廢鋼制作了三個粉塵收集箱較好地解決了員工勞動強度大及污染問題，還為企業節省資金萬余元。

　　據介紹，軋鋼加熱爐由于溫度高，入爐輥道是保證鋼坯進入加熱爐的傳動裝置，所承受的熱量較大。輥道軸承經常損壞，因此維護的難度加大。傳統的輥道維護方法是經常性對軸承座加油，但所加的潤滑油均被加熱爐的高溫所烤化，不能起到潤滑的作用，因而使維護難度加大，時刻制約生產。針對此情況，檢修公司軋鋼工區經過認真觀察，反復研究，決定設計一種冷卻降溫的裝置。具體實施是將槽鋼、鋼板通過焊接成水槽形狀，外端與水管相連接。將水槽安裝在入爐輥道上方，使入爐輥子軸承座被罩在水槽形成的方形空間內，使其對入爐輥道起到冷卻、保護作用，并且不影響對入爐輥道的正常運轉。經過一個月的生產檢驗，效果良好。同時，潤滑油的使用量有改造前的每月5桶，降低到改造后的每月1桶，每月可節約生產費用20000元。

　　據了解，在除塵灰排放過程中會產生落地灰，然而在收集落地灰往汽車上裝的時候，因車廂較高產生的揚塵還會二次落地，在給員工造成較大勞動程度的同時也嚴重污染了員工的作業環境。

　　選燒分廠燒結四段員工利用業余首先在廢鋼中選料焊制了長1.2米，寬0.6米，高1.3米，底部設有半自動卸灰裝置的粉塵收集箱三個，分別放在布袋除塵、機尾除塵、整粒除塵處對放灰時產生的落地灰進行收集。因箱體不高，裝灰時根本不產生二次揚塵，裝滿后用葫蘆吊吊起，打開半自動裝置放到車上，為企業節省資金萬余元。此舉也有效地保障了清潔生產和員工的身心健康，促進了“6S”管理體系和降本增效活動不斷深化。