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　　機器人對于我們來說并不稀奇，在濰柴先進的生產線上，靈活的機器人手臂時常穿梭其間。這種“高大上”的設備一般是從專業的生產廠家引進。但是，近日筆者走訪一號工廠，發現這里動手改造機器人蔚然成風，而且碩果累累。別看他們是“門外漢”，造出來的機器人竟也像模像樣，工作起來毫不亞于從市場購買的機器人。

　　濰柴先進生產線

　　機器人，一號工廠造!

　　忙碌有序的總裝車間，前裝班的一名工人師傅正操作航車，吊起一根曲軸。他先用干燥的毛巾擦拭，再小心翼翼地將其放在V型輥道上。不一會兒的功夫，輥道將曲軸輸送到指定位置，然后被自動托舉起來。這時，一個機械手臂緩緩伸過來，準確抓起曲軸，輕輕地放在流水線上的機體上等待裝配。

　　“這就是我們自己設計改造的機器人!”前裝班班長南江濤興奮地向筆者展示他們的大寶貝。這粗壯的機械臂可是一號工廠第一臺獨立開發并應用于裝配線體的機器人，而整個操作系統則是公司第一套將機器人應用于曲軸裝配的自動設備。

　　工藝工程科技術員孫洪磊告訴筆者，該項目從設計、編程到調試，全都是他們自主完成。他們自主設計了托盤鏈帶型輥道，實現了曲軸輸送自動化;采用氣缸夾緊、鎖緊方式，制作了曲軸搬運專用夾具;改造加工二車間缸蓋線機器人，自行編制MOTOMAN機器人程序和傳動系統控制PLC程序，完成了機器人與傳動系統、傳動系統與總裝線體控制系統的信號對接;開發了機型防錯程序，實現了615和618機型的自動識別與切換……

　　在孫洪磊滔滔不絕的介紹中，筆者感受到了一號工廠技術隊伍的深厚積淀和磅礴士氣。

　　質量提升了!我們輕松了!

　　除了設計改造曲軸裝備機器人，一號工廠還“發明”了曲軸箱裝配機器人、八軸自動擰緊機、缸套自動涂油機等自動化設備。這些機器在生產中人大顯身手，大大提升了裝配質量和生產效率。

　　在加工二車間，筆者看到一臺缸蓋自動鉸削去刺機“干得正歡”，幾秒鐘的功夫就完了一次操作。旁邊工序的師傅說，以前這里需要配備專人對工件進行手鉸去刺，不僅勞動強度大，而且手工作業，質量可控性差，時常出現質量問題。現在，自動化機械按標準作業，無死角、無縫隙鉸削去刺，質量問題一掃而光。

　　機器人的陸續上崗，不僅提高了一號工廠的工藝水平，消除諸多質量隱患，更改善了員工的工作環境。操作八軸自動擰緊機的后裝班宋浩師傅對筆者說，過去需要人工推動機子去擰緊缸蓋螺栓，現在這些活兒全交給了機器人了，他只需偶爾監控一下機器人是否有“退栓”等異常出現并及時解決即可。

　　“以前缸蓋主螺栓擰緊可是賣力氣的活兒，一天下來，師傅們累的腰酸背痛。改造后，不僅活兒變輕松了，而且工序節拍由原來的107秒降低到100秒，有效避免了人工操作的磕碰傷，還實現了減員增效?！卑嚅L顏丙志如數家珍般地介紹八軸擰緊機，他的眼神里滿是自豪。這臺機器可是開創了濰柴專業廠自主設計制造設備的先例!