隨著疫情防控態(tài)勢的好轉,重卡市場迎來了前所未有的大好局勢,在堅持不懈抓好防疫工作的同時,保障市場資源供給刻不容緩。為全面激發(fā)凝聚員工動力,全力助推“3 萬臺 100 億”年度經(jīng)營目標的實現(xiàn),汽車事業(yè)部上下齊心、凝心聚力,實現(xiàn)單班產(chǎn)能100臺,創(chuàng)下新的產(chǎn)能里程碑。
5月6日,徐工汽車重卡線完成了一個歷史性的跨越——單班產(chǎn)能順利突破100臺,這是徐工汽車產(chǎn)能提升的新起點、新紀錄。從2019年6月達到75臺,11月首次突破80臺;到2020年4月穩(wěn)定在85臺;5月6日突破100臺,徐工重卡的日產(chǎn)能實現(xiàn)了階梯式跨越。
聚焦難點痛點 打通轉序瓶頸
快速響應、高效運作才是硬道理。建立并實施生產(chǎn)過程快速響應機制,明確車輛下線后轉序、調試周期,大幅縮短車輛入庫周期;加強整個生產(chǎn)過程各項異常問題處理流程及相關責任人管控,快速響應、高效處理,保證生產(chǎn)系統(tǒng)各版塊高效運轉。
一專多能,打造業(yè)務多面手。汽車事業(yè)部加強機動工種多技能培養(yǎng),通過駕駛員同機動工的一一結對,共同調試車輛,充分發(fā)揮“機動職能”互補作用,徹底打通整個生產(chǎn)鏈,大大緩解校試壓力。同時,輔助開展檢測線“靜態(tài)調整”項目,利用雙地板鏈,對車輛靜態(tài)進行檢查、整改,簡化校試工作業(yè)流程,提高車輛調試效率。
增創(chuàng)互保聯(lián)保 全員嚴控質量
深度開展總裝分廠生產(chǎn)過程質量“清零”項目,加強生產(chǎn)過程質量控制能力,充分發(fā)揮質量門作用,創(chuàng)新性增設質量責任互保聯(lián)保小組,各小組之間在質量保證、質量改進等活動中形成比、學、趕、幫、超的氛圍。
讓“零缺陷”成為習慣。在小組內(nèi)部,相互學習裝配操作知識,提高個人技能水平,自覺遵守“三按”、“三不”原則,牢記和嚴守質量紅線,不斷提升員工個人質量意識和責任意識,讓追求“零缺陷”成為員工的行為習慣。
下線即合格,轉序即入庫。不斷推進區(qū)域質量認證,集中資源,全力解決人、機、料、法、環(huán)、測的過程問題,找到問題根源,打好提前量,將解決問題的節(jié)點前推,把最終的結果檢驗控制轉變?yōu)檫^程管理和預防,實現(xiàn)思想意識、質量管理的轉型升級,確保下線即合格,轉序即入庫。
細化產(chǎn)前準備 助力產(chǎn)能提升
工序的合理分配是產(chǎn)能提升的必要準備。汽車事業(yè)部為實現(xiàn)生產(chǎn)瓶頸的突破,積極組織技術人員對各工序進行單位工時進行核定、驗證,明確問題原因,針對不同原因造成的生產(chǎn)瓶頸進行分類解決。
破解“一干新車型就要停線”的生產(chǎn)“魔咒”。總裝分廠積極溝通技術部門,分解三維數(shù)模圖,加強技術指導,提前進行裝配要點培訓。在車輛正式上線生產(chǎn)前,技術人員合力生產(chǎn)員工進行樣車試裝,規(guī)范管線路捆扎要求,確定安裝孔位置,提前發(fā)現(xiàn)問題、解決問題,保障新車型批量生產(chǎn)的延續(xù)性。
磨刀不誤砍柴工。設備的保養(yǎng)和管控是安全生產(chǎn)和效率高產(chǎn)的基本保證,汽車事業(yè)部首先完成對各設備程序的優(yōu)化升級,提高運轉效率,降低了等待時間。其次,加強設別的日常巡檢工作,形成日保養(yǎng)、月保養(yǎng)、季度保養(yǎng)的三個層級的不同程度維保。加強設備操作人員工作能力,加大備件儲備的數(shù)量及種類、加大隱患排查力度,多措并舉,確保安全生產(chǎn)和高效生產(chǎn)。
創(chuàng)新激勵機制 激發(fā)大干熱潮
產(chǎn)能要提升,人員也在不斷增加,如何凝聚員工力量,發(fā)揮員工動力就成了亟待解決的問題。汽車事業(yè)部各分廠積極應對,組織策劃勞動競賽活動活動,以“崗位激勵,榜樣引領”為方針,設置月度標兵等6類激勵措施,充分調動全體員工工作熱情,營造“比、學、趕、幫、超”的工作氛圍。
機遇與挑戰(zhàn)并存,市場與效益同在。徐工重卡全體干部職工齊心協(xié)力、鉚足干勁、多措并舉,實現(xiàn)了第一個百臺下線,而這只是公司產(chǎn)能提升的一個新起點。徐工重卡切實從自身出發(fā),全力保障資源供給,細化內(nèi)部管理,嚴控整車質量,堅定月產(chǎn)3000臺不動搖,咬死100億主營收入不松口,錨定主機銷量3萬臺不動搖,助力徐工珠峰登頂目標實現(xiàn)!
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