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　　搶占發動機節能降耗技術制高點

　　生產流程——低碳節能無處不在

　　“十一五”期間，玉柴投入兩億多元用于節能減排改造和提升，完成了主要技術改造項目20個，淘汰了一大批污染大、能耗高的設備、設施和工藝，每年節能效果達8305.86噸標煤，單位產品、產值綜合能耗指標處于同行業領先水平。

　　玉柴鑄造中心是新建成的現代化鑄造工廠。這一項目通過引進大量具有國際先進水平的技術裝備和工藝技術，使發動機毛坯壁厚減少了近一半，鑄造用材減少10%，生產過程能耗降低8%，鑄件綜合廢品率由舊鑄造車間的3%降低到1%以內。鑄造中心全線建成后年產鑄件30萬噸，將成為目前亞洲最大規模的柴油機鑄件生產基地，是玉柴研發生產節能環保綠色動力的重要支撐。

　　“除了設備及工藝的改造，我們還建立了職能部門、生產廠、車間三級節能體系，分解節能指標到每個崗位，實行能耗定額管理制度，實現了生產全流程的節能管理。”玉柴股份公司生產部副經理曾濤說。

　　在玉柴，工人們還有很多節能減排的絕活，如“一澆準”、“一判準”、“一鉤準”等。以“一澆準”絕活為例，“一澆準”是將熔化的高溫鐵水一次澆入鑄型的澆口杯中，不允許灑出鑄型表面。該項絕活每生產1噸鑄件可節約鐵水20公斤，每年節約鐵水1400多噸，節約材料成本600多萬元。

　　多項首創——搶占低碳技術制高點

　　如果說車間體現了全流程節能管理的理念，那么玉柴技術中心就是發動機最頂尖節能排放技術的儲備中心。

　　玉柴技術中心會聚了國內外科研人員近400人，形成了一支具有跨國企業背景和實踐經驗豐富的研發隊伍。“我們技術中心的研發能力在全國575家國家級技術中心中排名第27位，在發動機行業排名第一。”廣西玉柴機器股份有限公司總工程師沈捷說。

　　科學技術是節能減排的不竭動力。多年來，玉柴堅持自主研發，挑戰進口動力，在綠色環保、低排放的發動機研發、生產上處于國內領先水平，與國際水平同步。

　　在自主創新的發動機低碳新技術上，玉柴有一連串驕人的業績：成功研發國內第一臺擁有自主知識產權的轎車用柴油機并具備生產和配套能力;成功推出國內第一臺國4燃氣發動機，確立了玉柴在中國燃氣發動機領域的領先地位;成功推出國內第一臺達標國4、國5柴油發動機并率先批量投放市場;首家推出單軸并聯式(ISG)城市客車混合動力;實現國內第一臺“低碳節能高效發動機”成功裝車試運行;在生產過程中可以大量地運用新技術降低排放量和節約材料，實現低碳生產全流程控制。

　　節能降耗技術帶來的環境效益是巨大的。原來大巴車裝的發動機是8升，功率是350馬力，現在裝的是玉柴與天津大學合作研發的兩級增壓的6.5升發動機，同樣達到350馬力，但是每年可以達到減少排放二氧化碳5噸的效果。玉柴的國家863高科技項目“商用車混合動力總成系統”投放市場后，節能平均達到25%，在今年的廣州亞運會上使用后，得到了用戶的高度評價。玉柴精品重機6K發動機，最低油耗、額定點油耗比世界先進水平低5%-8%;主要結構件采用高強度蠕墨鑄鐵材料，發動機重量比傳統發動機重量減少15%，目前已正式搭配聯合卡車旗艦車型U460上市。

　　目前，玉柴一年銷售的多缸發動機超過55萬臺，采用低碳技術后其累計減排量相當巨大。