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　　近年來，國內風電、高鐵、汽車、船舶、工程機械等領域開啟巨大裝備需求市場，但是作為關鍵基礎配件的軸承卻成為其發展軟肋。“自主生產能力抵、高端依賴進口、技術空心化的問題成為目前我國軸承產業亟待解決的問題。如果這些問題長時間得不到解決，我國許多重要裝備產品的研發和生產的難度會增大，大大影響相關產業發展。

　　中國工程院院士盧秉恒認為，須在產業發展政策、技術發展規劃等方面作出重點布局，解決裝備制造業中高端軸承發展滯后的問題。中國軸承工業協會秘書長王全清說，“十二五”期間，國內精密軸承行業的關鍵詞將圍繞自主創新，攻關核心技術，以實現產業升級，力求替代進口。

　　據洛陽眾悅精密軸承公司負責人介紹，我國裝備制造業在近年快速發展，但作為重大裝備機械配套的軸承等核心零部件卻成為國家重大裝備發展的軟肋。“以國內高鐵為例，雖然我國已擁有自主知識產權高速動車組技術，但是配套軸承的國產化應用仍是空白。目前，我國高速軸承大多只能滿足時速150-180公里的動車組，而歐美國家高鐵軸承能滿足時速350-400公里的需求。所以，目前國內時速為160公里以上的動車組配套的高鐵軸承幾乎全部是進口。此外，大型風力發電機軸承、高端汽車輪轂軸承、深井鉆機轉臺軸承、海上鉆井平臺系列軸承等能源裝備高端精密軸承也都是行業發展的軟肋。

　　目前我國進口的高端精密軸承主要是來自美國、日本、瑞典、德國、羅馬尼亞等西方國家，全世界近80%的軸承是由這些國家的跨國公司生產。他們的軸承依靠可靠的鋼材原料、精湛的工藝和過硬的質量幾乎壟斷了我國國內高端精密軸承市場。而我國雖然有軸承企業約6000家，排名前十位的軸承企業銷售額合計僅占全行業近40%的份額。

　　據不完全統計，2009年，我國軸承行業產量達100億套，總產值已達到900億元，位居世界第三。其中規模以上企業1750家，年銷售額30億元以上的僅5家，但進出口逆差超過8億美元。王全清表示，這一狀況在2010年有所好轉，不過全年逆差依然高達到5～6億美元之間，進口軸承仍然壟斷我國高端軸承市場。

　　我國軸承產業存在著企業多、規模小、產品單一、行業集中度差的嚴重問題;產品結構不合理，低端產品比例過大，最關鍵的自主創新能力不足，科技研發投入不足，行業平均研發投入占銷售比例低。精密軸承、高線軋機專用軸承、高速列車軸承、民用航空軸承等均為國外軸承公司所壟斷。洛陽眾悅精密軸承公司一直致力于自主創新，研發高精度的精密軸承，目前已經取得了重大突破，不僅種類完整，而且質量優秀，價格低廉，在技術上處于領先地位，其產品的70%已經完全有能力替代進口產品，極大地推進了國產軸承前進的步伐。