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　　宣工加工分廠四工段段長袁利科，以加工方式的轉變，突破生產瓶頸，提高傳動齒輪加工效率4倍以上。

　　SD7推土機終傳動系統的傳動齒輪，加工工序長，加工精度高，尤其是磨工的磨孔工序，兩個Φ110的孔同軸度要求為0.02mm，傳統的磨削辦法不易保證加工精度，成為制約生產的瓶頸。今年8月以來，袁立科以加工方式的轉變，破解生產難題。將前、后排行星輪架的粗磨加工從普通磨床開發到數控車削中心上加工，以車代磨，利用數控車削中心的精度保證零件的加工精度，使班產量從磨床的10多件提高到50件，工效提高了4倍。原來零件在精磨孔時，操作者只能憑借經驗來判斷，廢品率高、效率低，對此，袁利科精心設計制作了兩套精磨工裝，通過自制節圓棒的尺寸來彌補三爪同心定位的誤差，找正齒輪節圓，保證了A、B兩孔的同軸度為0.02mm，這樣以來，即方便了檢測，又縮短了裝夾時間，使班產量從原來的8件提高到20件，加工精度全部達到技術要求。

　　分廠有臺臥式拉床是“獨生子”設備，今年8月，在加工中發現拉頭夾不住拉刀，經檢查是拉頭里的壓緊彈簧扣磨光了，需要更換拉頭。而更換拉頭不僅需要花費大筆資金，還意味著停產待件，可該設備又沒有可替代機床，而生產又不能停滯，在這緊要關頭，袁立科通過細心分析，找到最快的解決方案，將磨損的壓緊套內孔加工大，再焊接加配中間套，重新攻螺紋，很快恢復了拉頭的功能，不僅保證了生產的進行，還為企業節約資金上萬元。